תהליך הזרקת מתכת

תהליך הזרקת מתכת (Metal Powder Injection Molding Technology, בקיצור MIM) הוא סוג חדש של טכנולוגיית יציקת אבקה מתכת כמעט-נטו שנוצרה על ידי הכנסת טכנולוגיית הזרקת פלסטיק מודרנית לתחום מטלורגיית האבקה.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd היא אוסף של הזרקת מתכת מסגסוגת נחושת, הזרקת מתכת על בסיס ברזל, הזרקת מתכת על בסיס נירוסטה, הזרקת מתכת מסגסוגת אלומיניום, הזרקת מתכת מסגסוגת ניקל, הזרקת מתכת מסגסוגת קובלט דפוס, הזרקת מתכת מסגסוגת טונגסטן מפעל היי-טק מקיף המשלב מו"פ, ייצור ומכירה של יציקות הזרקה, הזרקת מתכת קרביד מוצק וחלקי מבנה מבניים של אבקת מתכות.

מוצר Desקריטריון

1. תקני יישום: החברה מיישמת בקפדנות את הסמכת ISO9001, ISO14001, IATF16949

המוצרים עברו את ההסמכה של ROHS, FDA EU וכו'.

2. תקני חומרי מוצר: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. תהליכים עיקריים: MIM הזרקת מתכת, PM מטלורגיית אבקה, יציקת השקעה, יציקת אלומיניום,

4. חומרים זמינים למטלורגיית אבקה:

ניתן להתאים אישית סגסוגות נחושת, בסיסי ברזל, סגסוגות טיטניום, בסיסי נירוסטה, סגסוגות אלומיניום, סגסוגות ניקל, סגסוגות קובלט, סגסוגות טונגסטן, קרבידים מוצקים, סגסוגות הידרוקסי, חומרים מגנטיים רכים והדפסת תלת מימד.

טכנולוגיה של אומנות

התהליך הבסיסי של תהליך הזרקת מתכת הוא כדלקמן: ראשית, האבקה המוצקה והקלסר האורגני מעורבבים באופן אחיד, ולאחר גרנולציה, הם מוזרקים לחלל התבנית על ידי מכונת הזרקה תחת מצב החימום והפלסטיקה (~150 מעלות ג) להתמצק וליצור, ולאחר מכן להשתמש הקלסר בריק שנוצר מוסר על ידי פירוק כימי או תרמי, ולבסוף המוצר הסופי מתקבל על ידי סינטר וצפיפות. בהשוואה לתהליכים מסורתיים, יש לו מאפיינים של דיוק גבוה, ארגון אחיד, ביצועים מצוינים ועלות ייצור נמוכה. מוצריה נמצאים בשימוש נרחב בהנדסת מידע אלקטרונית, ציוד ביו-רפואי, ציוד משרדי, מכוניות, מכונות, חומרה, ציוד ספורט, תעשיית שעונים, כלי נשק ותעשיות אוויריות וחלל. לכן, נהוג להאמין שפיתוח טכנולוגיה זו יוביל למהפכה בטכנולוגיית יצירת ועיבוד חלקים, והיא ידועה כ"טכנולוגיית יצירת החלקים הפופולרית ביותר כיום" ו"טכנולוגיית יצירת החלקים במאה ה-21".

היסטוריה ומצב נוכחי

הוא הומצא על ידי פארמטק בקליפורניה בשנת 1973. בתחילת שנות ה-80, גם מדינות רבות באירופה וביפן השקיעו הרבה אנרגיה כדי ללמוד את הטכנולוגיה הזו, והיא זכתה לקידום במהירות. במיוחד באמצע ה-1980, הטכנולוגיה הזו התפתחה בצעדי ענק מאז התיעוש שלה, והיא גדלה בקצב מדהים מדי שנה. עד כה, ישנן יותר מ-100 חברות ביותר מ-10 מדינות ואזורים כמו ארצות הברית, מערב אירופה ויפן, העוסקות בפיתוח מוצרים, מחקר ומכירות של טכנולוגיה זו. יפן פעילה מאוד בתחרות ויש לה ביצועים יוצאי דופן. תאגידים גדולים רבים השתתפו בקידום תעשיית MIM, לרבות פסיפיק מתכות, מיצובישי פלדה, קוואסאקי סטיל, קובי סטיל, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, פלדה מיוחדת של Datong ועוד. כיום, יש יותר מ-40 חברות המתמחות בתחום תעשיית MIM ביפן, ושווי המכירות הכולל של מוצרי ה-MIM התעשייתיים שלהם כבר עלה על זה של אירופה והוא מדביק את הקצב של ארצות הברית. עד כה, יותר מ-100 חברות ברחבי העולם עסקו בפיתוח מוצרים, מחקר ומכירות של טכנולוגיה זו. טכנולוגיית MIM הפכה אפוא לתחום הטכנולוגי הפעיל ביותר בתעשיית הייצור החדשה. הוא מיוצג על ידי הטכנולוגיה החלוצית של תעשיית המתכות העולמית. טכנולוגיית MIM היא הכיוון העיקרי של פיתוח טכנולוגיית מתכות אבקה.

מאפייני תהליך

טכנולוגיית תהליך הזרקת מתכת היא מוצר המשלב טכנולוגיית דפוס פלסטי, כימיה של פולימרים, טכנולוגיית מטלורגיית אבקה ומדע חומרי מתכת ודיסציפלינות אחרות. , חלקי מבנה תלת מימדיים בעלי צורה מורכבת יכולים לממש במהירות ובדייקנות רעיונות עיצוביים למוצרים בעלי מאפיינים מבניים ופונקציונליים מסוימים, ויכולים לייצר חלקים באופן ישיר, המהווה מהפכה חדשה בתעשיית הטכנולוגיה הייצור. לטכנולוגיית תהליך זו יש לא רק את היתרונות של תהליך מתכות אבקה פחות קונבנציונלי, ללא חיתוך או פחות חיתוך, יתרונות כלכליים גבוהים, אלא גם מתגבר על החסרונות של מוצרי מתכות אבקה מסורתיים, חומרים לא אחידים, תכונות מכניות נמוכות, קשה ליצור קירות דקים, ו מבנים מורכבים. מתאים במיוחד לייצור המוני של חלקים קטנים, מורכבים ומתכתיים עם דרישות מיוחדות. התהליך הטכנולוגי הוא קלסר → ערבוב → הזרקה → הסרת שומנים → סינטר → עיבוד לאחר.

הכנת חומרי גלם: השלב הראשון הוא הכנת תערובת אבקה של מתכת ופולימר. מתכת האבקה המשמשת כאן טובה בהרבה ממתכת האבקה המשמשת בתהליכי מתכת אבקה מסורתיים (בדרך כלל מתחת ל-20 מיקרון). מתכת אבקת מעורבת עם קלסר תרמופלסטי חם, מקורר, ולאחר מכן pelletized לתוך חומר הזנה הומוגנית בצורה גרגירית. חומר ההזנה המתקבל הוא בדרך כלל 60 אחוז מתכת ו-40 אחוז פולימר בנפח.

הזרקה: חומרי גלם אבקה מיוצקים באמצעות אותו ציוד ותבניות כמו הזרקת פלסטיק. עם זאת, חלל העובש מתוכנן להיות גבוה בכ-20 אחוזים כדי להסביר את התכווצות החלק במהלך הסינטר. במחזור הזרקה ממיסים חומר גלם ומוזרקים לחלל תבנית שם הוא מתקרר ומתמצק לצורת החלק. החלק ה"ירוק" המעוצב מוקפץ ולאחר מכן מנקים כדי להסיר את כל הנצנצים.

הסרת שומנים ממס: שלב זה מסיר את הקלסר הפולימרי מהמתכת. במקרים מסוימים מבצעים תחילה הסרת שומנים ממס, כאשר החלק ה"ירוק" מונח באמבט מים או כימיקלים כדי להמיס את רוב הדבק. לאחר (במקום) שלב זה, מבוצעת דה-binding תרמית או טרום-sintering. החלק ה"ירוק" חומם בתנור בטמפרטורה נמוכה כדי להסיר את קלסר הפולימר על ידי אידוי. כתוצאה מכך, חלקי המתכת ה"חומים" הנותרים יכילו כ-40 אחוז מהחלל.

• סינטור:השלב האחרון הוא לסנט את החלק ה"חום" בכבשן בטמפרטורה גבוהה (עד 2500*F) כדי לצמצם את החלל הריק לכ-1-5 אחוזים, וכתוצאה מכך לצפיפות גבוהה (95-99 אחוזים) חלק מתכת. התנור משתמש בגז אינרטי בטמפרטורה הקרובה ל-85 אחוז מנקודת ההיתוך של המתכת. שיטה זו מסירה נקבוביות מהחומר, ומכווצת את החלק ל-75-85 אחוזים מגודלו כפי שנקבע. עם זאת, הצטמקות זו מתרחשת באופן אחיד וניתן לחזות אותה במדויק. החלק המתקבל שומר על הצורה המקורית המעוצבת עם סובלנות גבוהה, אך כעת הוא צפוף יותר.

לאחר תהליך הסינטר, אין צורך בפעולות משניות כדי לשפר סובלנות או גימור פני השטח. עם זאת, בדיוק כמו חלקי מתכת יצוקים, ניתן לבצע מספר פעולות משניות כדי להוסיף תכונות, לשפר את תכונות החומר או להרכיב חלקים אחרים. לדוגמה, חלקים יצוקים בהזרקת מתכת יכולים להיות מעובדים, מטופלים בחום או מרותכים.

רוב כללי עיצוב ההזרקה עדיין חלים בעת תכנון חלקים לייצור באמצעות הזרקת מתכת. עם זאת, ישנם כמה חריגים או תוספות, כגון:

עובי הקיר: כמו בהזרקת פלסטיק, יש לצמצם את עובי הקיר ולשמור על אחיד לכל אורכו. יש לציין, בתהליך הזרקת מתכת, מזעור עובי הדופן לא רק מפחית את נפח החומר ואת זמן המחזור, אלא גם מפחית את זמן ההסבה והסינטור.

שלא כמו הזרקת פלסטיק, חלקים יצוקים בהזרקת מתכת רבים משתמשים בקלסרים פולימריים לחומרי אבקה שקל יותר לשחררם מאשר תבניות. בנוסף, חלקים יצוקים בהזרקת מתכת נפלטים לפני שהם מתקררים לחלוטין ומתכווצים תכונות עובש מכיוון שלאבקת המתכת בתערובת לוקח יותר זמן להתקרר.

• תמיכת סינטר:במהלך תהליך הסינטר, חלקים יצוקים בהזרקת מתכת חייבים להיות נתמכים כראוי, או שהם יכולים להתפתל כשהם מתכווצים. ניתן להשתמש במגשים שטוחים סטנדרטיים על ידי עיצוב חלקים עם משטחים שטוחים באותו מישור. אחרת, ייתכן שתידרש תמיכה מותאמת אישית יקרה יותר.

• לאחר עיבוד:עבור חלקים עם דרישות גודל מדויקות יותר, נדרש עיבוד לאחר הכרחי. תהליך זה זהה לתהליך הטיפול בחום של מוצרי מתכת רגילים.

• תכונות של תהליך MIM:

השוואה בין תהליך MIM ותהליכי עיבוד אחרים

גודל החלקיקים של האבקה הגולמית המשמשת ב-MIM הוא 2-15 מיקרומטר, בעוד שגודל החלקיקים של האבקה הגולמית של מטלורגיית אבקה מסורתית הוא לרוב 50-100 מיקרון. למוצר המוגמר של תהליך MIM יש צפיפות גבוהה הודות לשימוש באבקות עדינות. לתהליך MIM יש את היתרונות של תהליך מטלורגיית האבקה המסורתי, ולא ניתן להשיג את מידת החופש הגבוהה בצורת תהליך מתכות האבקה המסורתי. מטלורגיית אבקה מסורתית מוגבלת לחוזק וצפיפות המילוי של התבנית, והצורה היא לרוב גלילית דו מימדית.

תהליך ייבוש היציקה המדויקת המסורתית היא טכנולוגיה יעילה ביותר לייצור מוצרים בעלי צורות מורכבות. בשנים האחרונות ניתן להשתמש בליבות קרמיקה להשלמת מוצרים מוגמרים עם חריצים וחורים עמוקים. עם זאת, בשל חוזק הליבה הקרמית והגבלת נזילות תמיסת היציקה, לתהליך עדיין יש כמה קשיים טכניים. באופן כללי, תהליך זה מתאים יותר לייצור חלקים גדולים ובינוניים, ותהליך MIM מתאים יותר לחלקים קטנים ומורכבים. פריטי השוואה תהליך ייצור MIM תהליך מסורתי מתכות אבקה גודל חלקיק אבקה (מיקרומטר) 2-1550-100 צפיפות יחסית ( אחוזים ) 95-9880-85 משקל המוצר (ג) פחות או שווה ל-400 גרם 10-מאות מוצר צורה תלת מימד צורה מורכבת צורה דו מימדית צורה פשוטה תכונות מכניות יתרונות וחסרונות.

ההשוואה בין תהליך MIM לבין תהליך יציקת מתכות אבקה מסורתית משמשת לחומרים בעלי נקודת התכה נמוכה ונזילות טובה של נוזל יציקה כגון אלומיניום וסגסוגות אבץ. למוצרים של תהליך זה יש חוזק מוגבל, עמידות בפני שחיקה ועמידות בפני קורוזיה בשל מגבלות החומר. תהליך MIM יכול לעבד יותר חומרי גלם.

תהליך היציקה המדויקת, למרות שהדיוק והמורכבות של מוצריו השתפרו בשנים האחרונות, עדיין נחות מתהליך הסרת השעווה ותהליך MIM. פרזול אבקה הוא התפתחות חשובה ויושמה לייצור המוני של מוטות חיבור. עם זאת, באופן כללי, עלות הטיפול בחום וחיי התבנית בפרויקט הפרזול עדיין בעייתיים, אשר עדיין צריכים להיפתר עוד יותר.

שיטת העיבוד המסורתית והשיפור האחרון של יכולת העיבוד שלה על ידי אוטומציה עשו התקדמות רבה באפקט ובדיוק, אך ההליכים הבסיסיים עדיין בלתי נפרדים מעיבוד שלב אחר שלב (חריטה, הקצעה, כרסום, שחיקה, קידוח, ליטוש, וכו') להשלמת צורת החלק. דיוק העיבוד של שיטת העיבוד טוב בהרבה משיטות עיבוד אחרות, אך מכיוון שהניצול האפקטיבי של החומרים נמוך, והשלמת צורתו מוגבלת על ידי ציוד וכלים, חלקים מסוימים אינם ניתנים לעיבוד. להיפך, MIM יכול להשתמש ביעילות בחומרים ללא הגבלה. לייצור חלקי דיוק קטנים וקשים, לתהליך MIM יש עלות נמוכה יותר ויעילות גבוהה יותר מאשר עיבוד מכני, והוא תחרותי ביותר.

טכנולוגיית MIM אינה להתחרות בשיטות עיבוד מסורתיות, אלא לפצות על הליקויים הטכניים של שיטות העיבוד המסורתיות או הפגמים שלא ניתן לייצר. טכנולוגיית MIM יכולה לשחק את יתרונותיה בתחום החלקים המיוצרים בשיטות עיבוד מסורתיות. היתרונות הטכניים של תהליך MIM בייצור חלקים יכולים ליצור חלקים מבניים עם מבנים מורכבים ביותר.

טכנולוגיית ההזרקה משתמשת במכונת ההזרקה כדי להזריק את ריק המוצר על מנת להבטיח את מילוי החומר במלואו בחלל התבנית, מה שמבטיח גם את מימוש המבנה המורכב ביותר של החלק. בעבר, בטכנולוגיית העיבוד המסורתית, יוצרו תחילה רכיבים בודדים ולאחר מכן הורכבו לרכיבים. בעת שימוש בטכנולוגיית MIM, ניתן לשקול שילוב לחלק בודד שלם, מה שמפחית מאוד את השלבים ומפשט את הליך העיבוד. בהשוואה לשיטות עיבוד מתכת אחרות, ל-MIM דיוק ממדי גבוה ואינו דורש עיבוד משני או רק כמות קטנה של גימור.

תהליך ההזרקה יכול ליצור ישירות חלקי מבנה דקים ומורכבים, צורת המוצר קרובה לדרישות המוצר הסופי, וסובלנות הממדים של החלקים נשמרת בדרך כלל בערך ±0.{ {2}}±0.3. במיוחד להפחתת עלות העיבוד של סגסוגות קשות שקשה לעבד אותן, ישנה משמעות רבה לצמצם את אובדן העיבוד של מתכות יקרות. למוצר יש מבנה מיקרו אחיד, צפיפות גבוהה וביצועים טובים.

במהלך תהליך הלחיצה, עקב החיכוך בין דופן התבנית לאבקה ובין האבקה לאבקה, פיזור הלחץ בלחיצה הוא מאוד לא אחיד, מה שמוביל למיקרו מבנה לא אחיד של הריק הלחוץ, מה שיגרום למתכות האבקה הלחיצה חלקים שצריך להיות הכיווץ הוא לא אחיד במהלך תהליך הסינטר, ולכן יש להוריד את טמפרטורת הסינטר כדי להפחית את האפקט הזה, וכתוצאה מכך נקבוביות גדולה, דחוסות חומר ירודה וצפיפות נמוכה, אשר משפיעות קשות על התכונות המכניות של המוצר. להיפך, תהליך ההזרקה הוא תהליך דפוס נוזלי. קיומו של הקלסר מבטיח פיזור אחיד של האבקה, מה שיכול לבטל את חוסר האחידות של מבנה המיקרו של הריק, ולאחר מכן לגרום לצפיפות התוצר המוסנט להגיע לצפיפות התיאורטית של החומר. באופן כללי, הצפיפות של המוצר שנלחץ יכולה להגיע רק ל-85 אחוז מהצפיפות התיאורטית. הצפיפות הגבוהה של המוצר יכולה להגביר את החוזק, לחזק את הקשיחות, לשפר את המשיכות, המוליכות החשמלית והתרמית ולשפר את התכונות המגנטיות. יעילות גבוהה, קל להשיג ייצור בקנה מידה גדול ובקנה מידה גדול.

לתבנית המתכת המשמשת בטכנולוגיית MIM יש תוחלת חיים השווה לזה של תבניות הזרקת פלסטיק הנדסיות. MIM מתאים לייצור המוני של חלקים עקב שימוש בתבניות מתכת. מכיוון שהריק של המוצר נוצר על ידי מכונת ההזרקה, יעילות הייצור משתפרת מאוד, עלות הייצור מופחתת, והעקביות והחזרה של המוצר היצוק בהזרקה טובים, ובכך מספקות ערבות לתעשייתית בקנה מידה גדול וגדול. הפקה. מגוון רחב של חומרים ישימים ותחומי יישום רחבים (על בסיס ברזל, סגסוגת נמוכה, פלדה מהירה, נירוסטה, סגסוגת שסתומי גרם, קרביד צמנט).

החומרים שניתן להשתמש בהם להזרקה הם רחבים מאוד. באופן עקרוני, כל חומר אבקה שניתן לשפוך בטמפרטורה גבוהה יכול להיווצר לחלקים בתהליך MIM, לרבות חומרים קשים לעיבוד וחומרים בעלי התכה גבוהה בתהליכי ייצור מסורתיים. בנוסף, MIM יכולה גם לבצע מחקר ניסוח חומרים בהתאם לדרישות המשתמש, לייצר חומרי סגסוגת בכל שילוב וליצור חומרים מרוכבים לחלקים. תחומי היישום של מוצרי הזרקה התפשטו לכל תחומי הכלכלה הלאומית ובעלי סיכויי שוק רחבים.

תהליך שלאחר הליהוק

1. טיפול בחום: חישול, פחממה, טמפרור, מרווה, נורמליזציה, חישול פני השטח

2. ציוד עיבוד: CNC, WEDM, מחרטה, מכונת כרסום, מכונת קידוח, מטחנה וכו';

3. טיפול פני השטח: התזת אבקה, ציפוי כרום, צביעה, התזת חול, ציפוי ניקל, גלוון, השחרה, ליטוש, הכחול וכו'.

תבניות וגופי בדיקה

1. חיי שירות של עובש: בדרך כלל חצי קבוע. (חוץ מקצף שאבד)

2. זמן אספקת עובש: 10-25 ימים, (לפי מבנה המוצר וגודל המוצר).

3. כלי עבודה ותחזוקת עובש: Zhongwei אחראית על חלקים מדויקים.

בקרת איכות

1. בקרת איכות: שיעור הפגמים נמוך מ-0.1 אחוז .

2. דגימות והרצת ניסיון ייבדקו ב-100 אחוז במהלך הייצור ולפני המשלוח, בדיקת מדגם לייצור המוני לפי תקני ISDO או דרישות הלקוח

3. ציוד בדיקה: זיהוי פגמים, מנתח ספקטרום, מנתח תמונה מוזהבת, מכונת מדידה של שלוש קואורדינטות, ציוד לבדיקת קשיות, מכונת בדיקת מתיחה.

יישום

(1) מחשב ומתקני העזר שלו: כגון חלקי מדפסת, ליבות מגנטיות, פינים בולטים, חלקי הנעה וכו';

(2) כלים: כגון מקדחים, ראשי חותך, חרירים, מקדחי אקדח, חותכי כרסום ספירלה, אגרוף, שקעים, מפתחות ברגים, כלים חשמליים, כלי עבודה ידניים וכו';

(3) מכשירי חשמל ביתיים: כגון מארזי שעונים, שרשראות שעונים, מברשות שיניים חשמליות, מספריים, מאווררים, ראשי גולף, חוליות תכשיטים, מלחציים לעט כדורי, פיסות כלי חיתוך וחלקים אחרים;

(4) חלקים למכונות רפואיות: כגון מסגרת אורתודונטית, מספריים, פינצטה וכדומה;

(5) חלקים צבאיים: זנב טיל, חלקי רובה, ראשי נפץ, כיסוי סמים, חלקי פתיל וכו';

(6) חלקים חשמליים: אריזה אלקטרונית, מיקרו מנועים, חלקים אלקטרוניים, התקני חיישנים וכו';

(7) חלקים מכניים: כגון מכונת התרופפות כותנה, מכונת טקסטיל, מכונת כיווץ, מכונות משרדיות וכו';

(8) חלקי רכב וימיים: כגון טבעת פנימית של מצמד, שרוול מזלג, שרוול מפיץ, מוביל שסתומים, רכזת סינכרונית, חלקי כריות אוויר וכו '.

ביישום גלגלי שיניים מפלסטיק עבור מטחנות רגל חשמליות, פלסטיק הנדסי מיוחד של Suzhou Wintone Engineering WintoneZ33 עבור גלגלי שיניים עמידים בפני שחיקה ושקטים יכולים לעזור לך לפתור את הבעיות של עמידות בלתי מספקת לבלאי ועמידות בפני עייפות ורעש חזק יחסית של POM וניילון רגילים חומרי ציוד.

כפלסטיק הנדסי קשיח ועמיד בפני שחיקה, ל- WintoneZ33 יש את התכונות הבולטות ביותר ביישומי ציוד: עמיד בפני שחיקה, שקט, עמיד בפני קורוזיה, קשיח ואינו מושפע מלחות.

בהשוואה ל-POM המסורתיות ול-PA66, ל- WintoneZ33 יש את היתרונות של תיבת הפחתה מיניאטורית, מוט דחיפה חשמלי, ציוד EPS של מערכת היגוי רכב, ציוד לעיסוי, פקה מנוע בנזין, ציוד מנוע חשמלי לאופניים חשמליים עם מנוע אמצע, וכו'. עמידות בפני שחיקה טובה יותר, שקט, גמישות, עמידות בפני עייפות ועמידות בפני עיוותים, Z33 משפר עוד יותר את הגמישות והקשיחות תוך שמירה על קשיחות טובה (ביצועים מכניים מצוינים זה הם ב--40 מעלות צלזיוס, 0 מעלות וניתן לשמור ולהשתקף ב-80 מעלות) , שיכול לעזור לפתור את בעיית השיניים שבורות ציוד, ובמקביל להפחית מאוד את רעשי החיכוך. לאחר היישום, WintoneZ33 גם טוב יותר מהרבה POM ו-PA66 עמידים בפני שחיקה (כגון PTFE). , סיליקון או מוליבדן דיסולפיד שונה).

ביישום גלגלי שיניים עמידים בפני שחיקה ושקטים של תיבות הפחתה מיניאטוריות, ל-Z33 עמידות בפני שחיקה ועמידות טובה יותר מאשר PA12 ו-TPEE מסורתיים (חומר Hai Cui), והוא יכול גם לעזור לפתור את הבעיה של מומנט לא מספיק של PA12 ו-TPEE. . ול-Z33 יש יתרון עלות טוב יותר.

בנוסף, ל-Z33 עמידות טובה בפני קורוזיה וניתן להשתמש בו בסביבות קשות החשופות לכימיקלים שונים בתרחישים רבים, כגון גלגלי שיניים של ציוד PCB, גלגלי שיניים על מכונות הדפסה וצביעת טקסטיל, טבעות שמירה וטבעות איטום למערכות הידראוליות וכו', בהצלחה. להחליף את ה-PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46 היקרים, חלק מתחומי היישום של TPEE. בנוסף, ל-Z33 יש מעט ספיגת לחות, והביצועים הכוללים מושפעים מעט מלחות. את כל האריזה של Wintone Z33 אין צורך לאפות מראש לפני ההזרקה, וניתן להזרקה ישירות, ואין צורך בטיפול במים לאחר ההזרקה.